Un informe de Medidas Correctoras, dentro de una Auditoría Energética, es quizás la parte más visible. Recoge las conclusiones respecto a las medidas a tomar para conseguir el ahorro energético deseado. Viene normalmente acompañado de un anejo económico que plantea al cliente el periodo de amortización de las inversiones necesarias para conseguir el ahorro previsto en el tiempo con la mayor TASA INTERNA DE RETORNO posible (TIR).Acompañamos una relación de medidas para ahorrar energía en diferentes instalaciones tipo. Aunque esta relación es genérica, os puede servir de orientación.
En la literatura técnica especializada puede encontrarse la justificación a cada una de ellas.
AHORRO DE ENERGÍA EN ILUMINACIÓN
Utilizar lámparas de vapor de sodio en lugares donde no se requiera una definición exacta de los colores.
Emplear reflectores especulares y de alto poder de reflexión.
Sectorizar la instalación eléctrica de alumbrado en varios circuitos independientes para apagar luces que no se utilizan o se usan poco y mal.
Utilizar detectores fotosensibles para el encendido y apagado automático de luces en función de la intensidad de la luz natural.
Utilizar programadores horarios para el encendido y apagado automático de luces.
Reemplazar las lámparas fluorescentes que parpadean consumiendo la misma energía.
Tener un programa de mantenimiento para la limpieza de luminarias.
Mantener los cristales de las ventanas limpios para favorecer la entrada de más luz natural.
Pintar techos, pisos y paredes de colores claros.
Utilizar sensores del nivel de iluminancia en función de la ocupación.
Reacomodar el mobiliario para que no obstruya la entrada de luz natural.
Colocar sensores de presencia en lugares adecuados.
Colocar láminas translúcidas en techos para favorecer la luz natural.
Utilizar balastos electrónico con regulación variable.
Utilizar lámparas fluorescentes con temperatura de color cálido o blanco frío.
Cambiar lámparas 4 x 20 W T12 por 2 x 17 T8 con reflector óptico.
Cambiar lámparas 4 x 20 W por 2 x 31 "U" T8.
Cambiar lámparas 1 x 39 W F96T12 por 1 x 32 W T8 ó 34 W T12 Blanco Frío.
Cambiar lámparas 2 x 39 W F48T12 por 1 x 32 W F32T8 y reflector especular.
Cambiar lámparas 6 x 40 W F48T12 por 3 x 32 W F32T8 con reflector.
Cambiar lámparas 1 x 74 W F96T12 por 1 x 59 W T8, ó 60 W T12 Blanco Frío.
Cambiar lámparas 2 x 74 W F96T12 por 1 x 59 W T8 con reflector.
Cambiar lámparas 4 x 74 W F96T12 por 2 x 59 W T8 con reflector.
Cambiar focos de 40W por lámparas compactas PL de 7-11 W.
Cambiar focos de 60W por lámparas compactas PL de 13-15 W.
Cambiar focos de 75 W por compactas PL de 17-19 W.
Cambiar focos de 100 W por compactas PL de 21-23 W.
Cambiar lámpara de 500W de cuarzo por una de aditivos metálicos de 175 W.
Cambiar lámpara de 125 W Vapor de mercurio por una de 70 W Vapor Sodio Alta Presión
Cambiar lámpara de 175 W Vapor de mercurio por una de 100 W Vapor Sodio Alta Presión
Cambiar lámpara de 400 W vapor de mercurio por una de 250 W Vapor Sodio Alta Presión
No utilizar focos o lámparas fluorescentes de alta luminancia tipo F96T12CW, F96T12WW, F96T12WWX (slimline).
Cambiar las lámparas Slim-Line por las de arranque rápido (4 pines).
Utilizar luminarias con ópticas adecuadas y de máxima capacidad de reflexión.
Usar balastos electrónicos de última generación con dimmer incluido para aprovechar la luz natural.
Diseñar sistemas de iluminación con programas de cálculo.
Ejemplo:
DIALUX
http://www.dial.de/CMS/Spanish/Articles/DIALux/Download/Dl_d_e_fr_it_es_cn_Inhalt.html
AHORRO DE ENERGÍA EN CALDERAS Y GENERADORES DE VAPOR
Revisar y reparar las TRAMPAS DE VAPOR de la instalación (válvula automática que filtra los condensados y gases no condensables como el aire sin dejar escapar al vapor)
Ajustar QUEMADORES mediante las siguientes regulaciones:
-Calibre y angulo del inyector.
-Presion del combustible en la lanza.
-Distancia del torbellino de la lanza a la punta de la tobera de aire.
-Cantidad o mezcla de aire.
Si el quemador se monta por primera vez suele combustionar bastante bien, pero hay que saber ver si tiene exceso o falta de aire, ya que suele ser el punto que puede variar.
Si tiene falta de aire, la llama se vuelve roja y se aprecia humo negro en la camara de combustion a la vez que el ruido empieza a resonar.
Si tiene exceso de aire, la llama se vuelve mas amarillenta tirando a blanca, con lo que aumenta la luz en el interior de la camara de combustion.
Hay que encontrar el punto optimo de aire, bajandolo,para conseguir el mayor poder calorifico de la llama pero sin producir mucho "humo negro".
-Calibre y angulo del inyector.
-Presion del combustible en la lanza.
-Distancia del torbellino de la lanza a la punta de la tobera de aire.
-Cantidad o mezcla de aire.
Si el quemador se monta por primera vez suele combustionar bastante bien, pero hay que saber ver si tiene exceso o falta de aire, ya que suele ser el punto que puede variar.
Si tiene falta de aire, la llama se vuelve roja y se aprecia humo negro en la camara de combustion a la vez que el ruido empieza a resonar.
Si tiene exceso de aire, la llama se vuelve mas amarillenta tirando a blanca, con lo que aumenta la luz en el interior de la camara de combustion.
Hay que encontrar el punto optimo de aire, bajandolo,para conseguir el mayor poder calorifico de la llama pero sin producir mucho "humo negro".
Bajar la PRESION DE VAPOR, en la caldera.
Mantener la adecuada CALIDAD DEL AGUA de alimentación a la caldera. Los problemas mas frecuentes en lo referente a la calidad del agua y que influyen en la operación de la caldera son:
1: Formación de depósitos: La incrustación es indeseable ya que al formar una capa en los tubos y demás componentes del equipo, evitan la transmisión efectiva del calor. Esto conduce a una baja eficiencia en la producción de vapor, disminuyendo la cantidad de vapor producido por unidad de calor generado, y también causa desgaste del tubo y accesorios por fatiga térmica ya que se requiere de mayor temperatura del metal en la parte expuesta a la flama, que cuando no existe incrustación y este desgaste térmico afecta también la vida útil del equipo
Los depósitos se producen por sólidos suspendidos que el agua pueda contener y principalmente por formación de depósitos de sulfatos y carbonatos de calcio y magnesio, en mezclas complejas con otros componentes como sílice, bario, etc.
Para evitar la formación de incrustaciones se deben remover los sólidos coloidales y materia suspendida que el agua contenga y ablandamiento o suavización del agua cruda antes de integrarla a la caldera.
2: Corrosión por Oxidación del metal: Los principales componentes de la caldera son metálicos. Los agentes que atacan el fierro y lo disuelven son los gases corrosivos como oxigeno y bióxido de carbono. También la acidez del agua causa corrosión por lo que el pH debe mantenerse entre 9.0 y 11.5.
El control del oxigeno disuelto es uno de los puntos críticos en la operación de la caldera. Las picaduras o áreas de desgaste localizadas en ciertas partes de los tubos de la caldera ocurre por la acción corrosiva del oxigeno.
En el condensador del sistema, el dióxido de carbono se suma a la acción corrosiva del oxigeno y destruyen en poco tiempo el tanque del condensador si no son removidos estos gases.
3: Fragilización cáustica: Si la alcalinidad a la fenolftaleina que es la que se encuentra en forma de carbonatos es muy alta, pueden presentarse problemas de fragilización del metal. Esta perdida de elasticidad, también puede ocurrir por frecuentes shocks térmicos en la caldera, al complementar sin calentamiento previo el agua de repuesto para compensar por las perdidas por fugas de vapor o por purgas de la caldera.
4: Formación de Espumas: esto ocurre cuando hay presencia de materia orgánica o de una gran cantidad de sólidos disueltos en el agua de la caldera. Para evitar la formación de espumas, se purga la caldera cuando en el agua se alcanza un cierto nivel preestablecido de sólidos disueltos. Otra acción preventiva consiste en tener un tratamiento externo del agua de alimentación para evitar la presencia de sólidos suspendidos de naturaleza orgánica, así como de grasas y aceites del equipo de proceso que puedan contaminar el agua.
Un buen operador de calderas puede controlar y compensar por los efectos indeseables del agua de proceso en la caldera. La adición de productos químicos como antiespumantes, secuestrantes de metales corrosivos, neutralizadores de gases corrosivos, modificadores de alcalinidad y pH, etc. Pueden exitosamente solucionar los problemas de daños y desgaste anormal de la caldera.
Lo que puede ocurrir y es muy frecuente, es que el operador no cuente con un laboratorio de análisis químico de respaldo o no este capacitado adecuadamente para comprender que efectos tiene cada uno de los componentes químicos que acompañan el agua y no se implemente el tratamiento adecuado.
Si el servicio de operación y mantenimiento de la caldera es externo, puede ocurrir que el prestador del servicio da la misma formulación en sus productos para el acondicionamiento y tratamiento interno de todas las calderas independientemente del análisis y composición del agua en particular, sea esta de una fuente propia como es un pozo o de la red municipal.
REDUCIR LAS PURGAS DE LAS CALDERAS. En los sistemas de vapor que no se han mantenido en 3-5 años, entre el 15% y el 30 % de los purgadores de vapor instalados pueden haber fallado – en ese caso el vapor escapa en el sistema de retorno del condensado. En sistemas con un programa de mantenimiento desarrollado regularmente, las pérdidas de los purgadores serán menos del 5 % del total de purgadores. Si el sistema de distribución de vapor incluye más de 500 purgadores, un análisis de los purgadores de vapor probablemente revelará pérdidas de vapor significativos. Los purgadores de vapor deben probarse si están funcionando apropiadamente y no están obturados o fallan en posición abierta y permiten que el vapor escape al sistema de retorno del condensado. Hay cuatro formas de probar los purgadores de vapor: temperatura, sonido, visual, y electrónico.
APROVECHAR EL CALOR DE LAS PURGAS.
REUTILIZAR LOS CONDENSADOS.
ARREGLAR FUGAS DE VAPOR para evitar pérdidas energéticas
UTILIZAR EL CALOR RESIDUAL para precalentar el agua de alimentación de la caldera
USAR ECONOMIZADORES mediante el aprovechamiento de los gases de la combustión para precalentar el agua de alimentación de la caldera
AHORRO DE ENERGÍA EN AIRE ACONDICIONADO
Tener un buen aislamiento térmico en cerramientos.
Colocar películas adhesivas térmicas o filtros solares en los cristales de ventanas.
Utilizar en las cubiertas pinturas impermeabilizantes reflejantes de la radiación solar.
Eliminar fugas energéticas, previamente localizadas en los cerramientos, conductos de aire climatizado y tuberías de agua de climatización mediante cámaras termográficas.
Aislar tuberías de fluidos térmicos con barreras de vapor.
Reemplazar las unidades de ventana altamente ineficientes.
Utilizar equipos de por lo menos 1.0 kW/TR (*) de eficiencia.
(*) Otra manera de indicar la eficiencia energética de un equipo de enfriamiento es la relación kW/TR, siendo lo TR (Toneladas de Refrigeración) equivalente a 3.024 kcal/h. Así, se logra valorar la Eficiencia Energética mediante este coeficiente que relaciona el trabajo de compresión (kW), con el efecto Frigorífico (TR).
Usar pantallas vegetales en los cerramientos exteriores de la construcción y colocar plantas junto a las ventanas, para que absorban la radiación infrarroja..
Usar sistemas de acceso con puertas automáticas para mantener cerrados los accesos cuando no se usan, evitando las pérdidas de aire climatizado.
Usar sistemas de climatización VAV (volumen de aire variable a temperatura constante), utilizando compuertas motorizadas de regulación de caudales de aire.
Colocar las unidades condensadoras fuera de las zonas a climatizar. (esto es evidente)
Mantener limpios de incrustaciones los tubos de los evaporadores y en general de todas las conducciones hidráulicas.
Desconexión nocturna del aire acondicionado mediante control horario centralizado.
Colocar fuentes de agua ornamentales en lugares ventilados, que además del efecto visual sirven de enfriadores evaporativos.
Colocar los intercambiadores de manera que reciban aire fresco del exterior.
AHORRO DE ENERGÍA EN REFRIGERACIÓN COMERCIAL
Tener aislamiento térmico en cerramientos y techos.
Eliminar la escarcha en las tuberías de refrigeración por medios mecánicos.
Colocar los condensadores en lugares bien ventilados.
Usar sistemas de acceso con puertas automáticas para mantener cerrados los accesos cuando no se usan
Mantener los condensadores limpios.
Colocar puertas y ventanas herméticas.
Mantener todos los ventiladores de los evaporadores trabajando.
AHORRO DE ENERGÍA EN TORRES DE ENFRIAMIENTO
Controlar por temperatura del agua los ventiladores de las torres de enfriamiento
El ahorro energético se basa no solamente en la automatización básica (encender o apagar los ventiladores dependiendo de la temperatura del agua), sino en un control efectivo que tome en cuenta todas las variables involucradas en el proceso, todas las incertidumbres del sistema, y un algoritmo de optimización con la inteligencia para determinar la mejor acción de control que redunde en el mayor ahorro de energía posible y que cumpla siempre con la demanda de frío de la planta.
Evitar el incrustamiento de carbonatos en los sistemas, principalmente en las canalizaciones hidráulicas.
Aislar térmicamente y con barrera de vapor las canalizaciones de agua.
AHORRO DE ENERGÍA EN TRANSFORMADORES
Mantener limpia la envolvente y los radiadores
Evitar que trabajen a muy baja o nada de carga.
Desconectarlos si trabajan en vacio
Mantener el nivel de aceite dieléctrico.
Uso de transformadores de alta eficiencia
Selección adecuada de la potencia de los transformadores
AHORRO DE ENERGÍA EN FLUIDOS
Dimensionar bombas a la carga hidráulica real.
Mantener limpios los filtros.
Utilizar en lo posible tramos rectos de tuberías.
Bajar la presión de vapor, en la caldera.
Arreglar fugas.
Aislar tuberías térmicas.
Utilizar variadores de frecuencia en loas bombas circuladoras bajo un control de presión constante.
Emplear variadores electrónicos de velocidad en los motores eléctricos en lugar de mamparas y válvulas de alivio.
Mantener la alineación de la bomba y el motor.
Cancelar ramales sin uso mediante la instalación de válvulas de corte.
Utilizar sellos de tecnología moderna en ejes de bombas y válvulas o prensaestopas montados sobre casquillos.
Revisar y arreglar sellos de válvulas.
AHORRO DE ENERGÍA EN AIRE COMPRIMIDO
Utilizar compresores de tornillo de velocidad variable.
Revisar y reparar fugas en la red.
Utilice buenas abrazaderas en todas sus mangueras.
Buscar que la toma de aire de compresores sea de un lugar frío.
Limpiar regularmente los filtros de aire.
Sectorizar la red neumática mediante válvulas de corte y cancelar ramales sin uso.
Utilizar compresores con una eficiencia igual o superior a 4.5 CPM/HP a nivel del mar y a 110 psig.
Utilizar en los compresores, aceite sintético de bajas pérdidas
Instalar secadores por refrigeración.
Bajar la presión del aire comprimido en el compresor.
Cambiar a tuberías más grandes las que tienen mayor flujo. No debe existir una caída de presión superior al 5% entre el compresor y el punto de utilización más lejano.
Usar válvulas de corte cuando parte de una fábrica no utiliza aire durante un periodo largo.
AHORRO DE ENERGÍA EN EQUIPOS
Utilizar motores de alta eficiencia (NEMA Premium).
Utilizar talleres de embobinado que no dañen la laminación.
Utilizar motores de capacidad adecuada.
Reducir al mínimo la apertura de hornos.
Mantener aspas de ventiladores limpias y convenientemente engrasadas.
Apagar los equipos enfriadores de agua en horarios inhábiles.
AHORRO DE ENERGÍA ELÉCTRICA
Tener conductores eléctricos bien dimensionados.
Usar extractores de aire por convección evitando las resistencias eléctricas.
Mejorar el factor de carga.
Utilizar balastos electrónicos regulables.
Reemplazar los transformadores muy viejos.
Utilizar el voltaje más alto posible.
Reapretar terminales programadamente.
Mantener un alto factor de potencia en los sistemas eléctricos.
Arrancar los motores en vacío.
Utilizar motores síncronos en lugar del tipo de jaula de ardilla.
Balancear los voltajes de los circuitos de distribución.
Alimentar los motores eléctricos con su tensión nominal +/- 5%
Utilizar controles proporcionales en calefacción eléctrica para bajar la demanda
AHORRO DE ENERGÍA EN TRANSMISIONES MECÁNICAS
Utilizar bandas V dentadas.
Mantener el alineamiento de coples y poleas
Uso de aceites sintéticos de nueva generación en máquinas rotativas.
Emplear coples de ajuste de velocidad (ASCS)
Arturo Martín
CEO
Global Green Ingenieros S.L.
Edificio ARIETE.
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Global Green Ingenieros S.L.
Edificio ARIETE.
Calle Innovacion, 6-8.
Parque Empresarial PISA
E41927 Mairena del Aljarafe.
Sevilla
Spain
(www.grupoglobalgreen.es)
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