MEDIDAS DE AHORRO ENERGETICO EN ENFRIADORAS

Os relaciono las medidas básicas para mejorar la eficiencia energética en las instalaciones centralizadas de climatización mediante enfriadoras o grupos de enfriadoras en edificios y sus costes asociados. Son medidas que están incluidas en las fichas de nuestro formulario máster para realización de auditorías energéticas.

Oportunidades de ahorro con un Coste Bajo en Sistemas de climatización y ventilación. Aplicaciones y ahorro de energía potencial

1.- ¿Se apagan los ventiladores que no son necesarios?

En muchas ocasiones los ventiladores permanecen largos periodos continuados de tiempo en funcionamiento, a pesar de no ser necesaria la renovación de aire constantemente.

Apague los ventiladores fuera de los horarios en que se produce un enrarecimiento del aire interior y permanecen personas en el interior del edificio.

2.- ¿Se utilizan ventiladores individuales de forma no autorizada?

El uso abusivo de ventiladores portátiles puede suponer un sobrecosto considerable de energía eléctrica y ocasionar problemas entre los empleados. Además estos equipos no renuevan el aire, si no que simplemente lo remueven. Si su uso está justificado significa que las instalaciones de ventilación y/o refrigeración del edificio no son adecuadas.

Compruebe si realmente es necesario su uso y retírelos allí donde no estén justificados. Establezca la causa por la que el sistema centralizado de ventilación y/o refrigeración del edificio no es capaz de satisfacer las necesidades.

3.- ¿Se aprovechan los sistemas de ventilación natural?

En ocasiones, en condiciones de clima suave, se pueden ventilar fácilmente los locales simplemente abriendo ventanas y claraboyas.

Cuando sea necesario ventilar compruebe las condiciones exteriores y abra ventanas, antes de poner en marcha la ventilación mecánica, siempre que no se produzcan corrientes molestas.

4.- ¿Está controlado el tiempo de funcionamiento de los extractores de locales, tales como aseos y cocinas? Un extractor que funciona cuando nadie ocupa el local es un derroche de energía. La extracción de aire caliente en invierno supone un mayor consumo de energía en el sistema de calefacción.

Instale un reloj programador electrónico semanal en los extractores que no sea necesario que funcionen por la noche y los fines de semana.

Instale un humidistato en todos los extractores que se empleen para evacuar aire húmedo. Conecte los extractores a los interruptores de alumbrado en lugares como, por ejemplo, los aseos.

5.- ¿Está controlado el tiempo de funcionamiento de los extractores de garajes?

La extracción en garajes se realiza para evitar la acumulación de CO, gas tóxico. Sin embargo muchas veces el caudal de ventilación es excesivamente elevado o se ventila en horas fuera de uso.

Instale un reloj programador electrónico semanal en los extractores que no sea necesario que funcionen por la noche y los fines de semana. Instale una sonda de monóxido de carbono y un regulador para el accionamiento de los extractores. Conecte los extractores a los interruptores de alumbrado o de accionamiento de las compuertas del garaje.

6.- ¿Están dotados los extractores de obturadores automáticos?

En invierno, el aire frío puede penetrar en el interior del edificio cuando los extractores no funcionan lo que supone elevar la carga del local.

Proponga la instalación de persianas de sobreimpresión u obturadores automáticos.

7.- ¿Se ha comprobado el estado de limpieza del interior de los conductos de ventilación?

Elementos extraños en el interior de los conductos de conducción de aire, tales como escombros, acumulaciones de grasas, suciedad, etc. suponen pérdidas de carga adicionales que pueden provocar la reducción de los caudales de renovación, un aumento del consumo de los ventiladores, generación de ruidos, etc. así como problemas de salud.

Realice periódicamente una inspección visual del interior de los conductos y una limpieza básica.

8.- ¿Se ha comprobado que los caudales de ventilación no son excesivos?

Es normal que los caudales sean superiores a los necesarios, lo cual conduce a un mayor consumo directo de energía en el ventilador y una mayor carga térmica para el local.

Mida los caudales reales del sistema de ventilación y estudie la posibilidad de optimizar el funcionamiento de las compuertas y poleas de transmisión de los ventiladores. Solicite los servicios de un profesional cualificado.

9.- ¿Está prevista la recirculación del aire?

El enfriamiento y calentamiento del aire exterior es excesivamente caro.

Donde sea posible, modifique el sistema de ventilación general para incorporar la recirculación del aire extraído. Solicite los servicios de un profesional cualificado.

10.- ¿Los ventiladores de gran potencia poseen variación de velocidad?

En determinadas unidades de tratamiento de aire que dan servicio a varias dependencias, puede resultar interesante la instalación de variadores de velocidad en los motores de los ventiladores que ajusten el caudal de aire a las necesidades reales.

Estudiar la posibilidad de instalar variadores de velocidad en sistemas de ventilación. Solicite los servicios de un profesional cualificado.

Oportunidades de ahorro con un Coste Medio en Sistemas con Grupos de Enfriadoras. Aplicaciones y ahorro de energía potencial 

11.- Si las enfriadoras usan control de temperatura del agua de suministro: Esta medida no trabajará con el control de temperatura del agua de retorno si se desea usar control automático de las bombas y válvulas de aislamiento. Esta medida puede cumplirse manualmente con el control de temperatura del agua de retorno. 

12.- Perfil de carga de enfriamiento: El ahorro es posible sólo cuando la carga es bastante baja como para permitir que una o más bombas se apaguen. Por lo tanto, el ahorro es mayor si el sistema opera durante largos periodos a bajas cargas. 

13.- El número y tamaño de las enfriadoras: El ahorro es más grande si las enfriadoras se dimensionan de forma que la capacidad de la enfriadora no utilizada puede apagarse cuando la carga cae. En otras palabras, el ahorro potencial es mayor en plantas con mayor número de enfriadoras, o en una planta donde se instale una enfriadora más pequeña para llevar cargas bajas. 

14.- La relación de bomba y tamaño de enfriadoras: Puede alcanzarse el mayor ahorro cuando las capacidades de las bombas individuales corresponden a los requerimientos de caudal de las enfriadoras individuales. 

15.- Tipos de válvula de control en el equipo del usuario final. El ahorro potencial es mayor si el equipo de uso final usa válvulas de mariposa en vez de válvulas de bypass. Pueden sustituirse válvulas para aprovechar este hecho. 

16.- Longitud del sistema de distribución: Si el sistema usa válvulas de control de bypass, el ahorro potencial es mayor si el sistema de distribución es largo. Esto se debe a que la fracción mayor de la energía de la bomba se emplea en superar las pérdidas en tuberías, que declinan radicalmente cuando el caudal se reduce. 

Arturo Martín
CEO
Global Green Ingenieros S.L.
Edificio ARIETE.

Calle Innovacion, 6-8.

Parque Empresarial PISA
E41927 Mairena del Aljarafe.
Sevilla
Spain

(www.grupoglobalgreen.es)

MEDIDAS DE AHORRO ENERGETICO EN ILUMINACION

Os relaciono las medidas básicas para mejorar la eficiencia energética en las instalaciones de alumbrado de edificios y sus costes asociados. Son medidas que están incluidas en las fichas de nuestro formulario máster para realización de auditorías energéticas.

MEDIDAS DE AHORRO ENERGETICO EN INSTALACIONES DE ALUMBRADO

Oportunidades ahorro con Coste Nulo

1.- ¿Ha revisado el nivel de iluminación de cada local o espacio?

A menudo, las zonas de paso están demasiado iluminadas. Las áreas que necesitan mayor nivel de iluminación (por ejemplo, salas de dibujo) pueden reducir este nivel cuando no se realizan las tareas críticas. La iluminación localizada permite optimizar el alumbrado general del local.

Mida el nivel de iluminación en todas las áreas y compárelo con las recomendaciones. Implique al personal en esta tarea. Cuando las luminarias son de varios tubos y el local está sobre iluminado, quite uno o dos tubos. Utilice el alumbrado localizado para tareas específicas.

2.- ¿Se aprovecha la luz natural?

Las persianas, calendarios, pósteres, etc. reducen la entrada de luz natural al Edificio. Una iluminación escasa fuerza al encendido de las lámparas, con el consecuente consumo adicional de energía.

Suba las persianas y quite todos los objetos que se encuentren cerca de la ventana y que obstaculizan el paso de luz natural.

3.- ¿El personal apaga las luces cuando sale de un local?

Es siempre más barato y eficiente apagar las luces que dejarlas encendidas. El derroche de energía puede llegar a ser el 15% del consumo. Las luces encendidas fuera de horas no aportan ningún beneficio y son un gasto económico importante.

Recuerde al personal la conveniencia de apagar las luces cuando sale de un local. Emplee pósters y adhesivos. Hable con el personal de limpieza y seguridad sobre el tema. Proponga una política de adjudicación de responsabilidades bien comunitaria (“quien salga el último que apague las luces”) bien particular (nombramiento de un responsable).

4.- ¿Todo el personal puede identificar perfectamente qué interruptor controla cada lámpara?

En los mecanismos con varios interruptores a veces resulta complicado el identificar qué interruptor apaga cada lámpara.

Etiquete los interruptores.

5.- Cuando se compran los recambios de los tubos fluorescentes, ¿se eligen los tubos de diámetro estrecho (26 mm)?

Los tubos fluorescentes de ∅ 26 mm consumen un 10% menos de energía que los tubos ∅ 35 mm. Además son más económicos.

Proponga comprar tubos fluorescentes de ∅ 26 mm en vez de tubos de ∅ 35 mm.

6.- ¿Se limpian las lámparas y pantallas todos los años?

La suciedad reduce la cantidad de luz emitida. Esto puede conducir a que se enciendan más lámparas de las inicialmente necesarias.

Proponga la implantación de un programa de limpieza anual de lámparas y luminarias.

Oportunidades ahorro con de Bajo Coste

7.- ¿Se emplean lámparas incandescentes?

Las lámparas fluorescentes compactas consumen un 75% menos de energía que las lámparas incandescentes, y duran 8 veces más.

Sustituya las lámparas incandescentes por lámparas fluorescentes compactas.

8.- El equipo de encendido, ¿es electrónico?

El consumo de energía de un sistema con balastos electrónicos es un 25% menor que con reactancias electromagnéticas convencionales. Las reactancias electrónicas no provocan ruidos molestos ni efectos flicker (causantes de dolores de cabeza y cansancio visual). Además, producen un encendido más suave, lo que aumenta la vida del tubo.

Estudie la conveniencia de sustituir las reactancias electromagnéticas por balastos electrónicos. Esta opción es más atractiva cuando la reactancia antigua se ha estropeado.

9.- ¿Ha observado si las pantallas y difusores se encuentran decolorados?

Las pantallas y difusores decolorados reducen sustancialmente la luz emitida. Esto puede conducir a que se enciendan más lámparas de las inicialmente necesarias.

Sustituya las lámparas y difusores decolorados.

10.- ¿Los difusores de las luminarias de dos tubos son de espejo?

çEl uso de reflectores de espejo permite anular uno de los dos tubos fluorescentes, proporcionando prácticamente el mismo nivel de iluminación y ahorrando el 50% de la energía.
Compruebe que existen reflectores de espejo para sus luminarias. Compruebe que el nuevo nivel de iluminación es suficiente y, si es así, planifique un programa de cambio.

11.- ¿Existe un número suficiente de interruptores por área iluminada?

Es frecuente encontrar grandes superficies en las que todas las lámparas están controladas por un solo interruptor. El criterio “todo o nada” no permite emplear los recursos eficientemente.
Instale más interruptores, de forma que se pueda controlar grupos de luminarias o luminarias individuales de forma independiente.

12.- ¿Se detecta pérdida de luminosidad en las lámparas?

Las lámparas fluorescentes, con el uso, van perdiendo su luminosidad. Esto es fácil de apreciar comparando la luminosidad de las lámparas con las recién instaladas.
Compruebe periódicamente la luminosidad de las lámparas, y, aunque sigan funcionando, sustituya las lámparas con pérdida de rendimiento apreciable.

13.- Los locales de uso intermitente, ¿disponen de detectores de presencia? Generalmente se presta poca atención a las luces de locales poco frecuentados (por ejemplo, aseos, vestuarios, almacenes, comedores, etc.). Las lámparas de este tipo de locales suelen estar encendidas aunque nadie los ocupe, lo cual es un gasto inútil de energía.
Instale detectores de presencia en los locales que no son utilizados permanentemente.

14.- ¿Se aprovecha la luz natural?

Las fotocélulas permiten apagar automáticamente las lámparas cuando hay suficiente luz natural. Combinadas con reguladores de flujo ajustan continuamente el nivel de iluminación y, en consecuencia, el consumo de energía.
Instale fotocélulas para desconectar las lámparas y regular su flujo de luz cuando la luz natural sea suficiente.

15.- ¿El alumbrado exterior permanece apagado siempre que no es necesario? El alumbrado exterior debería utilizarse únicamente en horas nocturnas. A menudo no es necesario mantener encendido el alumbrado exterior toda la noche.
Estudie las necesidades de luz exterior. Instale relojes programadores cuando el alumbrado exterior no sea necesario toda la noche. Instale fotocélulas para controlar el encendido del alumbrado exterior. Instale detectores de presencia para controlar el alumbrado de seguridad.

16.- ¿Están las paredes, suelos y techos pintados de colores claros? Los colores claros reflejan mayor cantidad de luz, pudiéndose reducir el número de puntos de luz a instalar. En un entorno oscuro, las fuentes de luz destacan en mayor medida, resultando una iluminación poco uniforme y, por tanto, poco confortable visualmente.
Pinte de colores claros las paredes, techos y suelos de las habitaciones.

Arturo Martín
CEO
Global Green Ingenieros S.L.
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MEDIDAS DE AHORRO ENERGETICO EN CALDERAS

Os relaciono las medidas básicas para mejorar la eficiencia energética de las calderas. Son medidas que están incluidas en las fichas de nuestro formulario máster para realización de auditorías energéticas y que han sido recopiladas de la literatura técnica existente.

1.- Inspección y reparación de purgadores de vapor

En los sistemas de vapor que no se han mantenido en 3-5 años, entre el 15% y el 30 % de los purgadores de vapor instalados pueden haber fallado – en ese caso el vapor escapa en el sistema de retorno del condensado. En sistemas con un programa de mantenimiento desarrollado regularmente, las pérdidas de los purgadores serán menos del 5 % del total de purgadores. Si el sistema de distribución de vapor incluye más de 500 purgadores, un análisis de los purgadores de vapor probablemente revelará pérdidas de vapor significativos. Los purgadores de vapor deben probarse si están funcionando apropiadamente y no están obturados o fallan en posición abierta y permiten que el vapor escape al sistema de retorno del condensado. Hay cuatro formas de probar los purgadores de vapor: temperatura, sonido, visual, y electrónico. 

 

2.- Mejora de la eficiencia en la combustión

La operación de la caldera con una cantidad mínima de exceso de aire minimizará la pérdida de calor en la chimenea y mejorará la eficiencia de la combustión. La eficiencia de la combustión es una medida de cómo efectivamente el contenido de calor del combustible se transfiere a calor utilizable. La temperatura en la chimenea y las concentraciones de oxígeno (o dióxido de carbono) son los principales indicadores de la eficiencia de la combustión. Dada una mezcla completa, se requiere una cantidad precisa o estequiométrica de aire para reaccionar completamente con una cantidad dada de combustible. En la práctica, las condiciones de la combustión nunca son ideales, y debe suministrarse una cantidad de aire adicional para quemar completamente el combustible. La cantidad correcta de exceso de aire se determina analizando el oxígeno del gas de los humos o las concentraciones de dióxido de carbono. Una cantidad de aire excedente inadecuada origina en combustibles no quemados (combustible, hollín, humo, y monóxido de carbono) mientras que demasiado origina una pérdida de calor debida al caudal de gas de humos incrementado – disminuyendo de esta forma la eficiencia total de la caldera de humo a vapor. En un sistema de gas natural bien diseñado, es alcanzable un nivel de aire del 10 %. A menudo se asume que la eficiencia de la caldera puede incrementarse un 1% cada 15% de reducción del exceso de aire o reducción de 3,44 ºC en la temperatura del gas de la chimenea. 

 

3.- Instalación del economizador de agua de alimentación para recuperación del excedente de calor

El economizador de agua de alimentación reduce los requerimientos de combustible de la caldera transfiriendo calor desde el gas de los humos al agua de alimentación. Los gases de los humos de la caldera se rechazan a menudo a la chimenea a temperaturas que superan en más de 37,7ºC-65,55ºC la temperatura del vapor generado. Generalmente, la eficiencia de la caldera puede incrementarse en un 1% cada reducción de 4,44 ºC en la temperatura del gas de los humos. Recuperando el calor excedente, un economizador puede a menudo reducir los requerimientos de combustible entre un 5-10% y quedar amortizado en menos de 2 años. 

 

4.- Aislamiento de la red de distribución de vapor, agua caliente y líneas de retorno de condensados

Las líneas de distribución de vapor y retorno del condensado no aisladas son una fuente constante de derroche de energía. El aislamiento puede típicamente reducir las pérdidas de energía en un 90% y ayudar a asegurar una presión de vapor apropiada en el equipo de planta. Cualquier superficie a temperatura superior a 48,8 ºC debe estar aislada, incluyendo las superficies de las calderas, tuberías de retorno del condensado y vapor, y accesorios. En la reparación del sistema de vapor el aislamiento frecuentemente se daña o se retira y nunca se reemplaza. El aislamiento dañado o mojado debe repararse o sustituido inmediatamente para evitar comprometer el valor del aislamiento. Deben eliminarse las fuentes de humedad antes de la sustitución del aislamiento. Las causas de un aislamiento húmedo incluyen válvulas con pérdidas, pérdidas en tuberías externas, pérdidas en tubos, o pérdidas en equipos adyacentes. Después de aislar las líneas de vapor, los cambios en el caudal de calor pueden influir en otras partes del sistema de vapor. 

 

5.- Reducción de depósitos

Para cualquier operación, la seguridad de la caldera está en primer lugar, es por eso que hay que limpiarla de depósitos ya que éstos reducen la trnsmisión térmica y provocan un recalentamiento que puede afectar sobre el cuerpo de acero de la caldera y hacerla estallar.

Incluso en pequeñas calderas, la prevención de formación de depósitos puede producir un ahorro sustancial de energía. Los depósitos ocurren cuando el calcio, magnesio, y silicatos, comúnmente encontrados en la mayor parte de los suministros de agua, reaccionan para formar una capa de material en el lado del agua de los tubos de intercambio de calor de la caldera. Los depósitos originan problemas porque típicamente poseen una conductividad térmica un orden de magnitud menor que el valor correspondiente para el acero desnudo. Incluso las capas de depósitos sirven como un aislamiento efectivo y retardan la transferencia de calor. El resultado es el sobrecalentamiento del metal del tubo de la caldera, fallos en los tubos, y pérdida de eficiencia energética. El exceso de consumo de combustible debido a los depósitos de la caldera puede ser del 2% para calderas acuotubulares y hasta del 5% en calderas pirotubulares. 

 

6.- Recuperación del calor en los condensados

Recuperar el calor de la agua caliente drenada. Cuando el vapor transfiere su calor en un proceso de fabricación, en los intercambiadores de calor, o serpentín de calentamiento, se vuelve a una fase líquida llamada condensado. Un método atractivo de mejorar la eficiencia energética de la planta es incrementar el retorno de condensado a la caldera. Retornando condensado caliente a la caldera encontramos los siguientes beneficios: Cuando más condensado retorna, se requiere menos aporte de agua, se ahorra combustible, agua, productos químicos, y coste de tratamiento. Menos condensado descargado al sistema de alcantarillado reduce los costes de eliminación o depuración. El retorno de condensado de alta pureza también reduce las pérdidas de energía debidas a la purga de la caldera. Tienen lugar ahorros de costes significativos cuanto más condensado retorna a alta temperaturas (54,44 ºC a 107,22 ºC), reduciendo la cantidad de agua fría de aporte (10 a 15,55 ºC) que debe ser calentada. Un cálculo simple indica que la energía en el condensado puede ser más del 10 % del contenido de energía del vapor total de un sistema típico.

7.- Minimizar la purga de la caldera

La minimización del nivel de purga puede reducir sustancialmente las pérdidas de energía, ya que la temperatura del líquido de purga es la misma que la del vapor generado en la caldera. Minimizando la purga también puede reducirse la aportación del agua y los costes de tratamiento químico. Ya que el agua se evapora en el colector de vapor de la caldera, los sólidos presentes en el agua de alimentación se quedan atrás. Los sólidos suspendidos forman lodo o sedimentos en la caldera, que degrada la transferencia de vapor. Los sólidos disueltos promueven la formación de espumas y la transformación del agua sobrante en vapor. Para reducir los niveles de sólidos suspendidos y disueltos totales a unos límites aceptables, el agua se descarga o purga periódicamente de la caldera. La purga del fondo o lodos es usualmente un procedimiento manual hecho en unos pocos segundos en intervalos de varias horas. Está diseñado para quitar sólidos suspendidos que se asientan el agua de la caldera y forman un lodo pesado. La purga de superficie o espuma está diseñada para quitar los sólidos que se concentran cerca de la superficie del líquido. La purga de superficie es a menudo un proceso continuo. Un purgado insuficiente puede llevar a un excedente de agua de la caldera en el vapor, o la formación de depósitos. Una purga excesiva derrochará energía, agua, y productos químicos. El nivel de purgado óptimo está determinado por varios factores incluyendo el tipo de caldera, presión de operación, tratamiento de agua, y agua de calidad o aporte. Los niveles de purgado van de 4% a 8% del nivel de caudal del agua de alimentación de la caldera, pero puede ser tan alto como el 10% cuando el agua de la caldera tiene un alto contenido de sólidos.

8.- Recuperación del calor del purgado de la caldera

Puede recuperarse calor del purgado de la caldera usando un intercambiador de calor para precalentar el agua de aporte de la caldera. Cualquier caldera con purgado continuo excediendo un 5% la tasa de vapor es un buen candidato para la introducción de recuperación de calor de residuos de purgado. El mayor ahorro de energía ocurre con las calderas de alta presión..

9.- Paradas y arranques

Siempre que una caldera arranque o pare, durante algunos minutos funciona la ventilación forzado para purgar la cámara de combustión de gases sin quemar. Esto es obligatorio para la operación segura de una caldera.

Durante este tiempo el calor del agua de la caldera en la cáscara o de los tubos se pierde por las pérdidas de aire que purga.

Para evitar este tipo de pérdidas, es mejor mantener una condición constante del combustible.

10.- Reducción De la Presión De la Caldera

Reduciendo la presión de la caldera, algunas de las pérdidas de calor a la transmisión se pueden reducir levemente. La circulación de la caldera puede estar trastornada y las líneas del vapor pueden tener capacidad escasa y fluir para transportar el vapor de presión baja.

11.- Funcionamiento en la eficacia máxima

Al funcionar dos o más calderas, la eficacia se mejora mediante el escalonamiento de éstas de modo que la carga combinada funcione en la eficacia máxima.

12.- Precalentamiento del aire de la combustión

Precalentando el aire para la combustión se mejora la eficiencia de la combustión.

13.- Referenciar el coste de combustible de generación de vapor o agua caliente

Referenciar el coste de combustible de generación de vapor (€/1000 kg de vapor) es una forma efectiva de valorar la eficiencia del sistema de vapor. Este coste es dependiente del tipo de combustible, coste del combustible de la unidad, eficiencia de la caldera, temperatura del agua de alimentación, y presión de vapor. Este cálculo proporciona una buena primera aproximación del coste de generación del vapor y sirve para controlar el rendimiento de la caldera. La siguiente tabla muestra la entrada de calor requerida para producir una libra de vapor saturado a diferentes presiones de operación y temperaturas del agua de alimentación variables. 

 

14.- Minimizar las pérdidas por ciclos cortos de funcionamiento

El “ciclo corto” de la caldera ocurre cuando una caldera sobredimensionada satisface rápidamente la demanda de calentamiento del proceso o espacio, y luego se para hasta que se requiere nuevamente. Las demandas del calentamiento del proceso pueden cambiar en el tiempo. Las calderas pueden estar sobredimensionadas por adiciones o expansiones que nunca ocurren. Instalando medidas de conservación de energía y recuperación de calor puede reducirse la demanda de calor. Como resultado, una planta industrial puede tener múltiples calderas, cada una prevista para varias veces la máxima carga esperada. Las calderas usadas para cargas de calentamiento del espacio están a menudo sobredimensionadas, con su capacidad elegida para cumplir las pérdidas de calor totales del edificio más el calentamiento de ventilación y aire de infiltración bajo condiciones de temperatura extremas o sobre la base del diseño. No debe tenerse en cuenta la contribución térmica de la iluminación, equipos o personas. El excedente de capacidad también se añade para llevar rápidamente la planta a la posición requerida después de la parada nocturna.

Arturo Martín
CEO
Global Green Ingenieros S.L.
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MEDIDAS DE AHORRO APLICADAS EN THE EMPIRE STATE BUILDING.

Utilizando el famoso Empire State Building como el mejor test y el modelo a seguir en la aplicación de técnicas para mejorar la eficiencia energética en los edificios de oficinas, Cuatro organizaciones con un interés compartido en la eficiencia energética han aunado recursos con el objetivo de realizar un análisis exhaustivo para la modernización de las instalaciones existentes y para mejorar la sostenibilidad energética y el medio ambiente. El programa espera reducir el consumo de energía hasta en un 38%, ahorrar 4.4 millones de dólares anuales en gastos energéticos y además reducir la huella de carbono en 105.000 toneladas métricas en los próximos 15 años.

El equipo que llevó a cabo la reforma, desarrolló un proceso abierto, transparente, libre de patentes y replicable, para demostrar que invertir en sostenibilidad es una buena decisión empresarial.

Las organizaciones participantes son la Clinton Climate Initiative, Rocky Mountain Institute, Johnson Controls, Inc. y la empresa de servicios inmobiliarios Jones Lang LaSalle. Johnson Controls lidera el programa como empresa de servicos energéticos (ESCO).

Puntos de partida para abordar el proyecto:

Los edificios consumen más de el 50% de la energía consumida en todo el mundo.

En Nueva York, el 80% de la energía es consumida por los edificios, lo que implica que el 80% del CO2 emitido a la atmósfera está producido por ellos.

Teniendo en cuenta que la eficiencia energética es entre 3 y 5 veces más barata por watio que las fuentes de energías alternativas, es por tanto, la fuente más barata que existe.

Aunque las nuevas construcciones se hagan con grandes avances en materia de ahorro energético, el 90% de los edificios ya construidos se mantendrán en pie después del 2035, por lo que es completamente necesario implantar la eficiencia energética en los edificios existentes. Es fundamental para conseguir ahorrar energía actuar no sólo sobre las nuevas construcciones si no sobre lo ya construido.

El edificio de 80 años de edad se encuentra actualmente culminando una actualización de sus instalaciones electromecánicas y mejorando los aislamientos térmicos de sus cerramientos por valor de 500 millones de dolares (alrededor de 360 millones de euros). Se prevé la terminación total de estos trabajos, incluyendo los espacios alquilados, para finales de 2013.
Según fuentes de Johnson Controls, el programa demostrará la viabilidad de los proyectos de eficiencia energética para la modernización de instalaciones y cerramientos en los edificios de oficina, como formas de aumentar drásticamente el ahorro de energía en los edificios y reducir su producción total de carbono, con periodos de amortización cortos y razonable rentabilidad financiera. El equipo analizó las medidas que deben tomarse en conjunto con otros pasos hacia la sostenibilidad, como parte del programa Empire State Rebuilding en el marco del United States Green Building Council’s lider en sistemas energéticos renovables y diseño medioambiental (LEED ®). (*)

Los cálculos efectuados por los ejecutores de las obras de mejora muestran que el Empire State Building se clasificará para la Certificación Gold LEED para edificios existentes, que los dueños del famoso edificio - Empire State Building Company - dicen que van a conseguir. (**)

(*) Organización sin ánimo de lucro que promueve la sostenibilidad en el diseño, construcción y funcionamiento de los edificios en EE.UU.

Es conocido principalmente por el desarrollo del sistema de directivas del Leadership in Energy and Environmental Design (LEED), conferencia verde que promueve la industria de la construcción de los edificios verdes, incluyendo los materiales medioambientalmente responsables, técnicas de arquitectura sostenible y cumplimiento de las normativas públicas vigentes.

(**) El Sistema de Certificación LEED (Leadership in Energy and Environmental Design) es un estandar voluntario y la referencia en edificación sostenible a nivel mundial, aceptada globalmente como norma en cuanto al diseño, edificación y gestión de edificios sostenibles y ecoeficientes.

Consiste en una certificación otorgada a un proyecto en base a un sistema de puntuación, que abarca diferentes criterios como la eficiencia energética, el uso de energías limpias y renovables, el aprovechamiento y gestión del agua, los materiales empleados, el entorno, etc.

El sistema de certificación LEED ha sido propuesto por el U.S. Green Building Council (USGBC), una asociación sin ánimo de lucro compuesta por más de 11.000 miembros de los distintos sectores de la edificación, y que ha desarrollado 6 estándares de calificación para todos los ambientes edificados.

Los socios del proyecto utilizaron modelos existentes y de nueva creación, se realizaron multitud de medición y se tomaron datos relevantes de todos los parámetros posibles del funcionamiento vital del edificio y se proyecctaron en un nuevo sistema energético para el Empire State Building. Así se estableció una comprensión completa del uso de la energía, así como su eficiencia funcional subsanando todas las deficiencias detectadas.

Esto proporcionó recomendaciones de acciones a realizar para incrementar la eficiencia y sin perjudicar el rendimiento ni los resultados. Todos estos datos se reflejaron en una curva de coste-beneficio (Estudio de Retorno de la Inversión Interna o TIR - tasa interna de retorno -).

El equipo revisó 60 actividades opcionales, y se identificaron ocho proyectos de renovación económicamente viable. Las actualizaciones de las instalaciones eléctricas y de ventilación, calefacción y aire acondicionado, además de revisiones en los espacios alquilados, que proporcionarán importantes beneficios ambientales y financieros.

"Este proyecto lleva a aplicar toda la experiencia, investigación e innovación que hemos acumulado en nuestros 125 años en este negocio", dice Iain Campbell, vicepresidente de Johnson Controls. "Es gratificante saber que al igual que señalamos la construcción de este edificio como uno de los mayores logros de la generación de nuestros abuelos, podemos decir que nuestros nietos nos señalarán como referentes en la renovación del Empire State Building y su actualización tecnológica", dice Campbell.

La redacción del proyecto por las cuatro organizaciones mencionadas tendrá un costo estimado de 20 millones de dolares (14 millones de euros), y se traducirá en unos 4.4 millones de dolares (unos 3 millones de euros) en ahorros de energía anuales. 
 

Mejoras implementadas:

Mejora del aislamiento de las ventanas del edificio:

Adaptación de las ventanas, no su cambio, sino mejoras realizadas en el mismo edificio para ahorrar gastos en transporte, en materiales y en emisiones de CO2. Renovación de aproximadamente 6.500 ventanas de cristal de vidrio térmico mediante el uso de vidrio existentes y nuevas láminas de vidrio aislado para crear un supervidrio aislante de triple capa con nuevos componentes que reducen drásticamente tanto la carga de calor del verano y la pérdida de calor en invierno. Se consiguió reducir el consumo energético en un 38%
Ahorrar 105.000 toneladas métricas de dióxido de carbono durante los próximos 15 años, lo que equivale a las emisiones anuales de 17.500 automóviles.  Se amortizan en 3 años. Todos los trabajos de adaptación de las ventanas existentes se realizaron en un taller habilitado para ello en el propio edificio.

Mejora del aislamiento del radiador:

Instalación de barreras aislantes en los radiadores, para evitar calentar los muros y que estos expulsaran el calor a la calle. Se instalan planchas de aaislamiento térmico detrás de los radiadores para reducir la pérdida de calor por los cerramientos del edificio.

Mejora de la instalación eléctrica:

Mejora de la iluminación, sustituyendo la existente por otra a base de lámparas de bajo consumo. Aprovechamiento de la luz natural y adaptación de los consumos en iluminación a la presencia de luz natural. Revisión y sustitución de los enchufes, instalación eléctrica de distribución y mejora en los cuadros eléctricos de mando y protección para hacer ésta más eficiente.

Revisión y actualización de la instalación en AT. Actualización y optimización de los CT´s.

Iluminación zonas comunes y superficiers alquiladas:

Diseños mejorados de iluminación de todos los espacios del edificio, controles de iluminación natural, sensores de presencia y conexión de sensores de ocupación en zonas comunes y locales de los inquilinos para reducir los costos de electricidad y las cargas de refrigeración.

Mejoras en la ventilación:

Sustitución de las unidades de tratamiento de aire con ventiladores más eficientes y variadores de frecuencia para permitir una mayor eficiencia energética en la operación al tiempo que mejora el confort de los inquilinos individuales.

Mejora en la panta de enfriamiento:

Mejora en la capacidad de control mediante la implementación de un programa de gestión de última generación con la monitorización permanente de todos los consumos energéticos. Introducción de variadores de frecuencia.

Actualización del sistema de control de todo el edificio:

Mejora del sistema de control existente en el edificio para optimizar la operación de los sistemas HVAC, así como proporcionar información más detallada de los consumos energéticos de todos los receptores de estas instalaciones. Introducción del control de la ventilación en función de la demanda en los espacios ocupados para mejorar la calidad del aire y reducir la energía necesaria para acondicionar el aire exterior. Se instala una completa y compleja red de control inalámbrica, en cada aparato, válvula, sensor y zona del edificio para, con los datos obtenidos, tener un control preciso de los mismos y poder actuar sobre ellos.

Sistemas de gestión energética para los inquilinos:

Gestión de la energía en manos directas de los inquilinos, para que estos se hagan responsables de sus consumos y posibles ahorros mediante la individualización de los sistemas de gestión energética por cada inquilino, basada en programas de gestión y monitorización de consumos va través de web que permita una gestión más eficiente de uso de energía. 

 

En resumen, una magnifica iniciativa de la que esperamos que se extienda, no ya a edificios tan significativos, sino a cualquier construcción.

Como dijo Anthony Malkin, director de Empire State Building Company: “si sólo tenemos éxito en el Empire State, hemos fracasado”. Y al menos en este edificio parece que lo han tenido.

Más información: 

http://www.johnsoncontrols.com/publish/us/en/products/building_efficiency/esb.html

http://www.seriouswindows.com/

http://www.esbnyc.com/sustainability_energy_efficiency.asp

Arturo Martín
CEO
Global Green Ingenieros S.L.
Edificio ARIETE.

Calle Innovacion, 6-8.

Parque Empresarial PISA
E41927 Mairena del Aljarafe.
Sevilla
Spain

(www.grupoglobalgreen.es)

AUDITORIAS ENERGETICAS. INFORME DE MEDIDAS CORRECTORAS. MEDIDAS DE AHORRO DE ENERGÍA EN INSTALACIONES

Un informe de Medidas Correctoras, dentro de una Auditoría Energética, es quizás la parte más visible. Recoge las conclusiones respecto a las medidas a tomar para conseguir el ahorro energético deseado. Viene normalmente acompañado de un anejo económico que plantea al cliente el periodo de amortización de las inversiones necesarias para conseguir el ahorro previsto en el tiempo con la mayor TASA INTERNA DE RETORNO posible (TIR).

Acompañamos una relación de medidas para ahorrar energía en diferentes instalaciones tipo. Aunque esta relación es genérica, os puede servir de orientación. 

En la literatura técnica especializada puede encontrarse la justificación a cada una de ellas.

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AHORRO DE ENERGÍA EN ILUMINACIÓN

Utilizar lámparas de vapor de sodio en lugares donde no se requiera una definición exacta de los colores.

Emplear reflectores especulares y de alto poder de reflexión.

Sectorizar la instalación eléctrica de alumbrado en varios circuitos independientes para apagar luces que no se utilizan o se usan poco y mal.

Utilizar detectores fotosensibles para el encendido y apagado automático de luces en función de la intensidad de la luz natural.

Utilizar programadores horarios para el encendido y apagado automático de luces.

Reemplazar las lámparas fluorescentes que parpadean consumiendo la misma energía.

Tener un programa de mantenimiento para la limpieza de luminarias.

Mantener los cristales de las ventanas limpios para favorecer la entrada de más luz natural.

Pintar techos, pisos y paredes de colores claros.

Utilizar sensores del nivel de iluminancia en función de la ocupación.

Reacomodar el mobiliario para que no obstruya la entrada de luz natural.

Colocar sensores de presencia en lugares adecuados.

Colocar láminas translúcidas en techos para favorecer la luz natural.

Utilizar balastos electrónico con regulación variable.

Utilizar lámparas fluorescentes con temperatura de color cálido o blanco frío.

Cambiar lámparas 4 x 20 W T12 por 2 x 17 T8 con reflector óptico.

Cambiar lámparas 4 x 20 W por 2 x 31 "U" T8.

Cambiar lámparas 1 x 39 W F96T12 por 1 x 32 W T8 ó 34 W T12 Blanco Frío.

Cambiar lámparas 2 x 39 W F48T12 por 1 x 32 W F32T8 y reflector especular.

Cambiar lámparas 6 x 40 W F48T12 por 3 x 32 W F32T8 con reflector.

Cambiar lámparas 1 x 74 W F96T12 por 1 x 59 W T8, ó 60 W T12 Blanco Frío.

Cambiar lámparas 2 x 74 W F96T12 por 1 x 59 W T8 con reflector.

Cambiar lámparas 4 x 74 W F96T12 por 2 x 59 W T8 con reflector.

Cambiar focos de 40W por lámparas compactas PL de 7-11 W.

Cambiar focos de 60W por lámparas compactas PL de 13-15 W.

Cambiar focos de 75 W por compactas PL de 17-19 W.

Cambiar focos de 100 W por compactas PL de 21-23 W.

Cambiar lámpara de 500W de cuarzo por una de aditivos metálicos de 175 W.

Cambiar lámpara de 125 W Vapor de mercurio por una de 70 W Vapor Sodio Alta Presión

Cambiar lámpara de 175 W Vapor de mercurio por una de 100 W Vapor Sodio Alta Presión

Cambiar lámpara de 400 W vapor de mercurio por una de 250 W Vapor Sodio Alta Presión

No utilizar focos o lámparas fluorescentes de alta luminancia tipo F96T12CW, F96T12WW, F96T12WWX (slimline).

Cambiar las lámparas Slim-Line por las de arranque rápido (4 pines).

Utilizar luminarias con ópticas adecuadas y de máxima capacidad de reflexión.

Usar balastos electrónicos de última generación con dimmer incluido para aprovechar la luz natural.

Diseñar sistemas de iluminación con programas de cálculo. 

Ejemplo:

DIALUX

http://www.dial.de/CMS/Spanish/Articles/DIALux/Download/Dl_d_e_fr_it_es_cn_Inhalt.html

AHORRO DE ENERGÍA EN CALDERAS Y GENERADORES DE VAPOR

Revisar y reparar las TRAMPAS DE VAPOR de la instalación (válvula automática que filtra los condensados y gases no condensables como el aire sin dejar escapar al vapor)

Ajustar QUEMADORES mediante las siguientes regulaciones:
-Calibre y angulo del inyector.
-Presion del combustible en la lanza.
-Distancia del torbellino de la lanza a la punta de la tobera de aire.
-Cantidad o mezcla de aire.
Si el quemador se monta por primera vez suele combustionar bastante bien, pero hay que saber ver si tiene exceso o falta de aire, ya que suele ser el punto que puede variar.
Si tiene falta de aire, la llama se vuelve roja y se aprecia humo negro en la camara de combustion a la vez que el ruido empieza a resonar.
Si tiene exceso de aire, la llama se vuelve mas amarillenta tirando a blanca, con lo que aumenta la luz en el interior de la camara de combustion.
Hay que encontrar el punto optimo de aire, bajandolo,para conseguir el mayor poder calorifico de la llama pero sin producir mucho "humo negro".

Bajar la PRESION DE VAPOR, en la caldera.

Mantener la adecuada CALIDAD DEL AGUA de alimentación a la caldera. Los problemas mas frecuentes en lo referente a la calidad del agua y que influyen en la operación de la caldera son:

1: Formación de depósitos: La incrustación es indeseable ya que al formar una capa en los tubos y demás componentes del equipo, evitan la transmisión efectiva del calor. Esto conduce a una baja eficiencia en la producción de vapor, disminuyendo la cantidad de vapor producido por unidad de calor generado, y también causa desgaste del tubo y accesorios por fatiga térmica ya que se requiere de mayor temperatura del metal en la parte expuesta a la flama, que cuando no existe incrustación y este desgaste térmico afecta también la vida útil del equipo

Los depósitos se producen por sólidos suspendidos que el agua pueda contener y principalmente por formación de depósitos de sulfatos y carbonatos de calcio y magnesio, en mezclas complejas con otros componentes como sílice, bario, etc.

Para evitar la formación de incrustaciones se deben remover los sólidos coloidales y materia suspendida que el agua contenga y ablandamiento o suavización del agua cruda antes de integrarla a la caldera.

2: Corrosión por Oxidación del metal: Los principales componentes de la caldera son metálicos. Los agentes que atacan el fierro y lo disuelven son los gases corrosivos como oxigeno y bióxido de carbono. También la acidez del agua causa corrosión por lo que el pH debe mantenerse entre 9.0 y 11.5.

El control del oxigeno disuelto es uno de los puntos críticos en la operación de la caldera. Las picaduras o áreas de desgaste localizadas en ciertas partes de los tubos de la caldera ocurre por la acción corrosiva del oxigeno.

En el condensador del sistema, el dióxido de carbono se suma a la acción corrosiva del oxigeno y destruyen en poco tiempo el tanque del condensador si no son removidos estos gases.

3: Fragilización cáustica: Si la alcalinidad a la fenolftaleina que es la que se encuentra en forma de carbonatos es muy alta, pueden presentarse problemas de fragilización del metal. Esta perdida de elasticidad, también puede ocurrir por frecuentes shocks térmicos en la caldera, al complementar sin calentamiento previo el agua de repuesto para compensar por las perdidas por fugas de vapor o por purgas de la caldera.

4: Formación de Espumas: esto ocurre cuando hay presencia de materia orgánica o de una gran cantidad de sólidos disueltos en el agua de la caldera. Para evitar la formación de espumas, se purga la caldera cuando en el agua se alcanza un cierto nivel preestablecido de sólidos disueltos. Otra acción preventiva consiste en tener un tratamiento externo del agua de alimentación para evitar la presencia de sólidos suspendidos de naturaleza orgánica, así como de grasas y aceites del equipo de proceso que puedan contaminar el agua.

Un buen operador de calderas puede controlar y compensar por los efectos indeseables del agua de proceso en la caldera. La adición de productos químicos como antiespumantes, secuestrantes de metales corrosivos, neutralizadores de gases corrosivos, modificadores de alcalinidad y pH, etc. Pueden exitosamente solucionar los problemas de daños y desgaste anormal de la caldera.

Lo que puede ocurrir y es muy frecuente, es que el operador no cuente con un laboratorio de análisis químico de respaldo o no este capacitado adecuadamente para comprender que efectos tiene cada uno de los componentes químicos que acompañan el agua y no se implemente el tratamiento adecuado.

Si el servicio de operación y mantenimiento de la caldera es externo, puede ocurrir que el prestador del servicio da la misma formulación en sus productos para el acondicionamiento y tratamiento interno de todas las calderas independientemente del análisis y composición del agua en particular, sea esta de una fuente propia como es un pozo o de la red municipal.

REDUCIR LAS PURGAS DE LAS CALDERAS. En los sistemas de vapor que no se han mantenido en 3-5 años, entre el 15% y el 30 % de los purgadores de vapor instalados pueden haber fallado – en ese caso el vapor escapa en el sistema de retorno del condensado. En sistemas con un programa de mantenimiento desarrollado regularmente, las pérdidas de los purgadores serán menos del 5 % del total de purgadores. Si el sistema de distribución de vapor incluye más de 500 purgadores, un análisis de los purgadores de vapor probablemente revelará pérdidas de vapor significativos. Los purgadores de vapor deben probarse si están funcionando apropiadamente y no están obturados o fallan en posición abierta y permiten que el vapor escape al sistema de retorno del condensado. Hay cuatro formas de probar los purgadores de vapor: temperatura, sonido, visual, y electrónico.

APROVECHAR EL CALOR DE LAS PURGAS.

REUTILIZAR LOS CONDENSADOS.

ARREGLAR FUGAS DE VAPOR para evitar pérdidas energéticas

UTILIZAR EL CALOR RESIDUAL para precalentar el agua de alimentación de la caldera

USAR ECONOMIZADORES mediante el aprovechamiento de los gases de la combustión para precalentar el agua de alimentación de la caldera

AHORRO DE ENERGÍA EN AIRE ACONDICIONADO

Tener un buen aislamiento térmico en cerramientos.

Colocar películas adhesivas térmicas o filtros solares en los cristales de ventanas.

Utilizar en las cubiertas pinturas impermeabilizantes reflejantes de la radiación solar.

Eliminar fugas energéticas, previamente localizadas en los cerramientos, conductos de aire climatizado y tuberías de agua de climatización mediante cámaras termográficas.

Aislar tuberías de fluidos térmicos con barreras de vapor.

Reemplazar las unidades de ventana altamente ineficientes.

Utilizar equipos de por lo menos 1.0 kW/TR (*) de eficiencia.

(*) Otra manera de indicar la eficiencia energética de un equipo de enfriamiento es la relación kW/TR, siendo lo TR (Toneladas de Refrigeración) equivalente a 3.024 kcal/h. Así, se logra valorar la Eficiencia Energética mediante este coeficiente que relaciona el trabajo de compresión (kW), con el efecto Frigorífico (TR).

Usar pantallas vegetales en los cerramientos exteriores de la construcción y colocar plantas junto a las ventanas, para que absorban la radiación infrarroja..

Usar sistemas de acceso con puertas automáticas para mantener cerrados los accesos cuando no se usan, evitando las pérdidas de aire climatizado.

Usar sistemas de climatización VAV (volumen de aire variable a temperatura constante), utilizando compuertas motorizadas de regulación de caudales de aire.

Colocar las unidades condensadoras fuera de las zonas a climatizar. (esto es evidente)

Mantener limpios de incrustaciones los tubos de los evaporadores y en general de todas las conducciones hidráulicas.

Desconexión nocturna del aire acondicionado mediante control horario centralizado.

Colocar fuentes de agua ornamentales en lugares ventilados, que además del efecto visual sirven de enfriadores evaporativos.

Colocar los intercambiadores de manera que reciban aire fresco del exterior.

AHORRO DE ENERGÍA EN REFRIGERACIÓN COMERCIAL

Tener aislamiento térmico en cerramientos y techos.

Eliminar la escarcha en las tuberías de refrigeración por medios mecánicos.

Colocar los condensadores en lugares bien ventilados.

Usar sistemas de acceso con puertas automáticas para mantener cerrados los accesos cuando no se usan

Mantener los condensadores limpios.

Colocar puertas y ventanas herméticas.

Mantener todos los ventiladores de los evaporadores trabajando.

AHORRO DE ENERGÍA EN TORRES DE ENFRIAMIENTO

Controlar por temperatura del agua los ventiladores de las torres de enfriamiento

El ahorro energético se basa no solamente en la automatización básica (encender o apagar los ventiladores dependiendo de la temperatura del agua), sino en un control efectivo que tome en cuenta todas las variables involucradas en el proceso, todas las incertidumbres del sistema, y un algoritmo de optimización con la inteligencia para determinar la mejor acción de control que redunde en el mayor ahorro de energía posible y que cumpla siempre con la demanda de frío de la planta.

Evitar el incrustamiento de carbonatos en los sistemas, principalmente en las canalizaciones hidráulicas.

Aislar térmicamente y con barrera de vapor las canalizaciones de agua.

AHORRO DE ENERGÍA EN TRANSFORMADORES

Mantener limpia la envolvente y los radiadores

Evitar que trabajen a muy baja o nada de carga.

Desconectarlos si trabajan en vacio

Mantener el nivel de aceite dieléctrico.

Uso de transformadores de alta eficiencia

Selección adecuada de la potencia de los transformadores

AHORRO DE ENERGÍA EN FLUIDOS

Dimensionar bombas a la carga hidráulica real.

Mantener limpios los filtros.

Utilizar en lo posible tramos rectos de tuberías.

Bajar la presión de vapor, en la caldera.

Arreglar fugas.

Aislar tuberías térmicas.

Utilizar variadores de frecuencia en loas bombas circuladoras bajo un control de presión constante.

Emplear variadores electrónicos de velocidad en los motores eléctricos en lugar de mamparas y válvulas de alivio.

Mantener la alineación de la bomba y el motor.

Cancelar ramales sin uso mediante la instalación de válvulas de corte.

Utilizar sellos de tecnología moderna en ejes de bombas y válvulas o prensaestopas montados sobre casquillos.

Revisar y arreglar sellos de válvulas.

AHORRO DE ENERGÍA EN AIRE COMPRIMIDO

Utilizar compresores de tornillo de velocidad variable.

Revisar y reparar fugas en la red.

Utilice buenas abrazaderas en todas sus mangueras.

Buscar que la toma de aire de compresores sea de un lugar frío.

Limpiar regularmente los filtros de aire.

Sectorizar la red neumática mediante válvulas de corte y cancelar ramales sin uso.

Utilizar compresores con una eficiencia igual o superior a 4.5 CPM/HP a nivel del mar y a 110 psig.

Utilizar en los compresores, aceite sintético de bajas pérdidas

Instalar secadores por refrigeración.

Bajar la presión del aire comprimido en el compresor.

Cambiar a tuberías más grandes las que tienen mayor flujo. No debe existir una caída de presión superior al 5% entre el compresor y el punto de utilización más lejano.

Usar válvulas de corte cuando parte de una fábrica no utiliza aire durante un periodo largo.

AHORRO DE ENERGÍA EN EQUIPOS

Utilizar motores de alta eficiencia (NEMA Premium).

Utilizar talleres de embobinado que no dañen la laminación.

Utilizar motores de capacidad adecuada.

Reducir al mínimo la apertura de hornos.

Mantener aspas de ventiladores limpias y convenientemente engrasadas.

Apagar los equipos enfriadores de agua en horarios inhábiles.

AHORRO DE ENERGÍA ELÉCTRICA

Tener conductores eléctricos bien dimensionados.

Usar extractores de aire por convección evitando las resistencias eléctricas.

Mejorar el factor de carga.

Utilizar balastos electrónicos regulables.

Reemplazar los transformadores muy viejos.

Utilizar el voltaje más alto posible.

Reapretar terminales programadamente.

Mantener un alto factor de potencia en los sistemas eléctricos.

Arrancar los motores en vacío.

Utilizar motores síncronos en lugar del tipo de jaula de ardilla.

Balancear los voltajes de los circuitos de distribución.

Alimentar los motores eléctricos con su tensión nominal +/- 5%

Utilizar controles proporcionales en calefacción eléctrica para bajar la demanda

AHORRO DE ENERGÍA EN TRANSMISIONES MECÁNICAS

Utilizar bandas V dentadas.

Mantener el alineamiento de coples y poleas

Uso de aceites sintéticos de nueva generación en máquinas rotativas.

Emplear coples de ajuste de velocidad (ASCS) 

Arturo Martín
CEO
Global Green Ingenieros S.L.
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